1)确认图子，对铸件进行尺寸放大得到模具设计过程用的铸件模型。这样设计结果获得的压铸模型腔、型芯尺寸，已考虑了收缩因素。收缩率有几种设置方法，灵活且符合实际情况。在能确保满足铸件尺寸要求的前提下，铸件可选某一个收缩率来设置；也可根据铸件收缩受阻不同，选取不同的收缩率来对某些尺寸一个个分别进行设置；还可对铸件上某些具有相近收缩率的特征选取一个收缩率来放大铸件模型尺寸。另外，还可应用系统按坐标系某一轴向设置收缩率的功能，如垂直分型面的两个方向，铸件往往可选择轴向收缩率。

        2)首选分模线，建立起分模面：经途对零件加工二维小平面模式化的信息显示考察讲解，选择了分模线。取分模线的一侧表面来建立分模面。对工艺上不铸出的孔，需要抽芯的孔，先行做破孔修政，若这些孔不预先进行处理，拆模时往往可能发生因孔引起干涉而不能分开模。对需要动、定模碰穿成型的孔，此时按其以后的分模面做修补。利用复制技术，复制完分模线一侧零件的所有表面，即该侧型腔表面，然后再将分模线平行延伸至毛胚四周外侧面，这两类面就组成了一个完整的分模面。对具备能动、定模两边脱模的零件，可使分模更简单。

    3)有抽芯时的抽芯规划：若铸件都要抽芯，或者先保持分模面，进行并保持抽芯位置，剪切铸件上一切要抽芯的斜面模型，环绕着抽芯位置，将剪切的斜面模型长大至毛培外后侧。若抽芯有的面是与任何型芯或抽芯成型模样，则先用到破孔缝补技巧保持抽芯间的完美分模面，而后再做抽芯规划。

    4)拆模：巧用建造好的分模面，将毛胚分解成几块，再由有零配件的块上分割出零配件，这段时间就造成有型腔的动、定模芯，即做完了动、定模芯的基本来设计做工作。

    5)浇铸整体，集渣包来制定：可事先或计划经济体制建立起浇铸整体，集渣包数据统计库，来制定时可变用，仅做些寸尺修订。

    6)确定好铸件基准，模芯基准，模架基准：在具备精确定位的现代数控加工技术设备条件下，在铸件上选定一个基准点，如产品设计或用于装配的基准点，模芯及模架可选取其分型面上的中心点为基准点。基准点的使用，铸件模型、模芯和模架按其基准各就其位，使得模具设计过程清晰简单，易检查，不易出错误。用坐标法标注顶杆、复位杆、型芯等孔位，用加工中心钻孔可精确定孔位。

    7)在分析面，注意分析正确对待压延成型厚度的的影响，做校正。

8)整治检则：

①拔模角度看检修：在同一拔模目标后(是指抽芯)，不一样拔模方向的行政区域屏幕上显示不一样的色，形象化易辨认，亦能体检出要不要有倒锥。

②铝镁合金压铸件厚度检查：设置厚度来判断铸件断面厚度分布的情况，对检查出的过厚或过薄，亦能采取对策。