铝合金压铸模零件的热处理：
1、淬火设备为高压高流坦率空气淬炉。
  (1)淬火前：选用热平衡法，进步模具加热和冷却的全体一致性。对但凡影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；一起，留意装炉方法，避免铝合金压铸模在高温时因自重而引起的变形。
  (2)模具的加热：在加热过程中要缓慢加热(用200℃／h升温)，并选用两级预热方法，避免快速升温形成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，一起减小相变应力。
  (3)淬火温度与保温时间：要选用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确认均热时间。
  (4)淬火冷却：选用预冷方法，并经过调节气压与风速，有用的操控冷却速度，使之最大极限地实现理想冷却。即：预冷到850℃后，增大冷却速度，快速经过“C”曲线鼻部，模温在500℃以下则逐步降低冷却速度，到Ms点以下则选用近似等温改变的冷却方法，以最大极限地减少淬火变形。模具冷却到约150℃时，封闭冷却风机，让模具天然冷却。
2、退火包括铸造后的球化退火和模具制造过程中的去应力退火两部分。其主要意图：在原材料阶段进行结晶安排的改进；方便加工而降低硬度；避免加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。
  (1)球化退火。模具钢经铸造后，钢的内部安排变成不安稳的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化安稳安排须进行球化退火。
  (2)去应力退火。对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会发生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为避免这些问题发生，有必要进行去应力退火。
 
 模具制造过程中一般进行三次去应力退火：
  (1)在切削掉原材料体积的1／3以上形状或对原材料厚度1／2深度加工时，加工余量留有5～10mm，进行第一次去应力退火。
  (2)在精加工留有余量(2～5mm)时，进行第2次去应力退火。
  (3)在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。
3、回火淬火的模具冷却到约100℃时，就要立即进行回火，以避免持续发生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确认，一般要进行三次回火。
4、氮化处理一般压铸模经淬火、回火(45～47HRC)后就能运用，但为了进步模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，避免粘模，延伸模具的寿数，有必要进行氮化处理。氮化层深度一般为0.15～0.2mm。氮化后需求打光，磨去白亮层(厚约0.01mm左右)。
5、几点说明
  (1)模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同效果引起的，受多种因素影响。因而，在正确选材的前提下，还要留意毛坯的铸造，要选用六面铸造的方法，重复镦拔。一起，在模具的设计阶段就有必要留意，使壁厚尽量均匀(壁厚不均匀时要开工艺孔)；对形状杂乱的模具，要选用镶拼结构，而不选用全体结构；对有薄壁、尖角的模具，要选用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记载，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件(装炉方法、加热温度、冷却速度、硬度等)，为日后模具的热处理积累经验。
  (2)压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是依据实际情况确认的。第一种：一般压铸模。锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5～10mm)→粗加工→第2次去应力退火(留有余量2～5mm)→精加工→第三次去应力退火(试模后、淬火前)→淬火→回火→钳修→氮化。第二种：特别杂乱的及淬火很易变形的模具。锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5～10mm)→淬火→回火→机、电加工→第2次去应力退火(留有余量2～5mm)→机、电加工→第三次去应力退火(试模后)→钳修→氮化。