在铝合金压铸出产中，人们常笼统地把产品的孔洞称之为气孔，那么这些气孔究竟是因为什么而发生的呢？下面咱们来做简要分析：
一、因为精粹除气质量不良发生气孔
在铝锰钢压铸出产中，熔化了的铝液浇注温度一般常在610ºC至660ºC，在此温度下，铝液中溶解有很多的气体（主要是氢气），氢气铝合金的溶解度与铝合金的温度密切相关，在660ºC左右的液态铝液中约为0.69cmj/100g ，而在660ºC左右的固态铝合金中仅为0.036 cm³/100g，此时液态铝液中含氢量约为固态的19-20倍。所以当铝合金凝结时，便有很多的氢分出来以气泡的形状存在于铝压铸件中。
削减铝水中的含气量，避免很多的气体在铝合金凝结时分出面发生气孔，这便是铝合金熔炼过程中精粹除气的目的。如果在铝液中本来就削减了气体的含量，那么凝结时分出气体量就会削减，因而发生的气泡也就变少，并明显削减。因而，铝合金的精粹是非常重要的工艺手段，精粹质量好，气孔必定少，精粹质量差，气孔必定多。确保精粹质量的办法是先用杰出的精粹剂，杰出的精粹剂是在660ºC左右能够起反响发生气泡，所发生气泡不太剧烈，而是均匀不断的发生气泡，经过物理吸附作用，这些气泡与铝液充分触摸，愈长愈好，一般要有6-8分钟的冒泡时间。
当铝合金冷却到300ºC时，氢在铝合金中的溶解度仅为0.001 cm³/100g以下，此时仅为液态时的1/700，这种凝结后氢气分出而发生的气孔是涣散的，细小的针孔，这不影响气和加工外表，肉眼根本看不见。
而在铝液凝结时因氢气分出所发出产气泡比较大，多在铝液最终凝结的心部，尽管也涣散，但这些气泡常常导致渗漏。严峻时常导致工件作废。
二、因为排气不良发生气孔
在铝各种合金压铸中，因模具的排气通道不畅，模具排气设计结构不良，压铸时型腔内的气体无法彻底顺利排出，形成在产品某些固定部位存在气孔。这种由模具型腔中气体成的气孔时大时小，气孔的内壁呈铝与空气氧化的氧化色，与氢气分出发生的气孔不同，氢气分出气孔内壁不如空气孔光滑，没有氧化色，而是灰亮的内壁。
关于因排气不良而发生的气孔，应改进模具的排气通道，及时清理模具排气通道上的残留铝皮是能够解决的。
三、因为压铸参数不妥而发生的卷气的气孔
在压铸出产中压铸参数挑选不妥，铝水压铸充型速度过快，使型腔中气体不能彻底及时平稳的挤出型腔，而被铝液的液流卷入铝液中，因铝合金外表快速冷却，被包在凝结的铝合金外壳中，无法排出形成了较大的气孔。这种气孔往往在工件外表之下，铝水进口比最终汇合处少，呈梨形或椭圆状，在最终凝结处多又大。
关于这种气孔应调整充型速度，使铝合金液流平稳推动，不发生高速卷气。
四、因为铝合金的缩短发生的气孔及缩松
铝合金同其它资料相同，在凝结时发生缩短，铝合金的浇注温度愈高，这种缩短就愈大，单一的因体积缩短发生的气孔是存在于合金最终凝结部位。呈不规则形状，严峻时呈网状。而往住在产品中，它与凝结时因氢气分出的气孔一起存在，在氢分出气孔或卷气孔的周围存在缩短气孔，在气泡周围有伸向外部的丝状或网状气孔。
关于这种气孔，应从浇注温度着手解决，在压铸工艺条件答应的情况下，尽量下降压铸时的铝水浇注温度。这样能够削减铸件的体积缩短，削减缩短气孔及缩松。
如果常在加部位呈现这种气孔，能够考虑增加抽芯或冷铁，使其改动最终凝结部位，解决渗漏和加缺陷问题。
五、因为产品壁厚过大而引起的气孔
产品的形状上常有壁厚差过大问题，往往又是不能改动产品的形状，在壁厚中心是铝水最终凝结的地方，也是最易发生气孔的部位，这种壁厚处的气孔是分出气孔和缩短气孔的混合体，不是一般办法所能避免的。
对产品的形状在设计时就应考虑削减壁厚不均匀，或过厚的问题，采纳空心结构，在模具设计上应考虑增设抽芯或冷铁，或水冷，或增加模具此处的冷却速度。
在压铸出产中，留意此部位的过冷量，适当下降浇注温度等。
针对以上气孔的发生，在日常出产中，咱们该怎么避免？
1、 确保铝合金熔炼的精粹除气质量，选用好的精粹剂除气剂削减铝水中的含气量，及时铲除液面浮渣、泡子之类氧化物，避免再次带入气体进入压铸件中。
2、挑选杰出的脱模剂，所选用的脱模剂应是在压铸中不发生气体的，又有杰出脱模性能的。
3、确保模具的排气通畅不堵死，排气顺利，确保模具中的气体彻底排出，尤其是在铝水最终聚合处排气通道有必要通畅。
4、调整好压铸参数，充型速度不行过快，避免卷气。
5、下降浇注湿度，不要高过660ºC，YL-II3铝合金的凝结温度不行低于580ºC，YL-II2铝合金不行低于585ºC，一般常用的浇注温度应控制在610ºC--640ºC。
6、产品设计和模具设计中应留意抽芯和冷却的运用，尽量削减壁差过大的缺陷。
7、对常在固定部位呈现的气孔，应从模具和设计上改进。
综上所述在压铸待业中，如果把上述七项办法执行，则铝合金的压铸产品气孔作废率能够明显下降，会明显进步产品的合格率