铝合金压铸件试产时经常发现的问题是压铸水纹和压铸件变形，面对新的产品，要求不同结构也不同，那么是什么原因构成压铸件不良的缺陷？又如何处理呢？
压铸水纹产生原因分析： 1、铸件厚薄不均，凝聚进程产生应力2、金属液浇注温度低或模具温度低。 3、合金成分不符合规范，流动性差。 4、金属液分股填充，熔合不良。 5、浇口不合理，流程太长。 6、填充速度低或排气不良。 7、比压偏低。8、过高的模温使晶粒粗大。
压铸水纹处理缺陷的计划 ：1、恰当行进浇注温度和模具温度。 2、改动合金成分，行进流动性。 3、改善浇注系统，加大内浇口速度，改善填充条件。 4、改善排溢条件，增大溢流量。 5、行进压射速度，改善排气条件。 6、行进比压 7、检查模具和滑块的平面度。 8、检查压铸机动、定型版的平面度。 9、检查模具设计是否合理以确保在压铸压力下模具不产生水纹。
压铸件变形原因:
1、熔模变形：取模力不均构成熔模变形；熔模壁厚不均;冷却时因温度散布不均，构成因热应力引起的变形；熔模存放时温度过高，接近模料软化点引起变形等。
2、型壳变形：型壳强度低(高温强度)时，型壳在焙烧、浇注时受自重或金属液压头作用引起的变形。
3、铸件凝聚冷却进程中产生的变形：铸件凝聚后期冷却至室温的进程中，铸件线缩短受阻会引起缩短应力，缩短应力大而铸件结构刚性又缺乏时，则产生扭曲变形。浇注系统的设置、浇注工艺不当会构成铸件冷却速度相差过于悬殊,产生变形。
4、收拾进程中操作不当构成铸件变形。          
压铸件变形处理计划：1、真查验熔模，发现熔模变形应予报废或选用校正办法(胎具运用)，并操控工作室温度。2、选用高温抗变形能力强的粘结剂和耐火材料，必要时恰当增加型壳层数。3、焙烧时型壳宜放一层,减小型壳焙烧时所受的压重。  4、改善铸件结构或增设加强筋、工艺筋。5、改善浇注系统的设置。合理设置内浇口方位以减小遍地温差，并防止缩短时浇注系统与铸件产生彼此操控,使铸件遍地冷却均匀以减小变形倾向。6、纠正铸件。
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